بالا بودن نسبت آب به سیمان ، افزایش روانی بتن بویژه برای پمپ کردن آن ، کمبود ماسه در بتن و درشت بافت بودن آن ، کمبود ذرات ریزدانه در ماسه بدلیل شستشوهای غلط و زیاده از حد از عوامل اصلی و عمده افزایش استعداد جداشدگی بتن در ایران است.

استفاده از جام های بغل ریز ، استفاده از شوت مایل ، افقی گرفتن لوله پمپ برای ریختن بتن درون ستون یا دیوار ، استفاده از جام های معمولی و ریختن بتن به نحوی که با میلگردهای افقی ستون و دیوار ، پی در پی برخورد نماید و ارتفاع زیادی را طی کند ، عامل بیرونی مهمی در کرموشدن محسوب می گردد اما یکی از بزرگترین عوامل را می توان پرتاب کردن بتن با بیل به درون ستون یا دیوار دانست که متاسفانه رواج دارد بویژه اگر بتن ها با دست یا بتونیر در کارگاه مخلوط شود و وسیله خاصی نظیر جام در اختیار نباشد.

راهکارهای غلبه بر مشکل کرموشدگی ستون و دیوار در سازه های بتنی

با توجه به موارد مطروحه در فوق می توان حدس زد که راهکار غلبه بر مشکل موجود چه می تواند باشد. این راهکارها را می توان در سه دسته جای داد.

الف- طراحی مناسب قطعه و میلگردگذاری مطلوب و قالب بندی بدون درز

طراحی قطعه با ابعاد مناسب برای بتن مصرفی ، رفع پیچیدگی ها از شکل قطعه ، فاصله مناسب میلگرد تا قالب ، کاهش شلوغی و درهمی میلگردها با افزایش مقاومت میلگردها و عدم ایجاد وصله پوششی در یک مقطع و کاهش میلگردهای عرضی بویژه در ستون و دیوار ، قالب بندی بدون نقص و بدون درزهایی که باعث نشت شیره و ملات بتن می شود از جمله پیش بینی هایی است که به کاهش جداشدگی می انجامد.

ب- کاهش استعداد درونی جداشدگی بتن

- برای بتن های ساختمان های معمولی بالابردن حداکثر اندازه سنگدانه بویژه در حد بیش از 38 میلی متر منع شده است اما توصیه می شود در کشور ما این حداکثر اندازه به 25 میلی متر محدود گردد. در ستون یا دیوار محدود کردن حداکثر اندازه به 20 یا 16 میلی متر (حذف شن بادامی) توصیه می شود.

- بهتر است از بافت دانه بندی نسبتا ریزی استفاده شود. اگر از روش طرح مخلوط ACI استفاده شود ، خوبست با توجه به زیرنویس جدول تعیین مقدار حجم شن متراکم با میله ، تا حد 10درصد مقدار شن کاهش یابد که به افزایش مقدار ماسه منجر می شود و بافت دانه بندی ریزتر می گردد و امکان جداشدگی کاهش می یابد. اگر از روش ملی طرح مخلوط (که یکسال از انتشار آن می گذرد) استفاده کنیم ، بهتر است در وسط ناحیه 1 (بین منحنی A و B) و نزدیک تر به منحنی B باشیم که عملا سهم شن کمتر و ماسه بیشتر حاصل می شود.

- اگر شکل سنگدانه های درشت ، نیمه شکسته یا شکسته باشد استعداد جداشدگی کمتر می شود اما در مورد ماسه (سنگدانه ریز) معمولا انتخاب شکل گردگوشه از جمیع جهات ارجح است و بدلیل امکان جداشدگی انتخاب ماسه شکسته منطقی نیست و توجیهی ندارد.

- هرچند امروزه بتن های خودتراکم نیز بکار می رود اما باید دانست که طرح مخلوط این بتن ها به درنظر گرفتن نکات ویژه ای نیازمند است. در بتن ریزی دیوار یا ستون ، روانی مطلوب بتن در محدوده اسلامپ 10 تا 5/12 سانتی متر است. سهولت در تراکم ضمن پرهیز از افزایش استعداد جداشدگی از جمله مزایای این حدود روانی و کارآیی است. این روانی برای پمپ کردن بتن هم مناسب است. توصیه می شود ایجاد روانی با مواد روان کننده (کاهنده آب) حاصل گردد تا نسبت آب به سیمان بالا نرود. مواد روان کننده مناسب معمولا انسجام درونی بتن را به طرز نامناسبی از بین نمی برد و مطلوب ترین آن ها ضمن ایجاد روانی ، قوام و انسجام درونی را بهبود می بخشد.

- استفاده از مواد روان کننده یا فوق روان کننده به میزانی بیش از حد مجاز ، باعث جداشدگی شدید قبل از ریختن بتن می گردد که همراه آب انداختن زیاد و کندگیری شدید می باشد و ممکن است گیرش بتن پس از 48 ساعت انجام گردد. گاه اختلاط ناقص بدلیل افزودن این مواد به بتن در پای کار و عدم رعایت دستورالعمل های اختلاط با تراک میکسر موجب جداشدگی ، آب انداختن و دیرگیری می شود.

- هرچند نسبت آب به سیمان یک مخلوط با توجه به مقاومت هدف طرح مخلوط و دوام مورد نظر بدست می آید اما بهتر است برای یک ستون و دیوار این مقدار از 55/0 فراتر نرود.

- مقدار سیمان برای تامین نسبت آب به سیمان و روانی بتن مشخص می گردد. معمولا برای بتنی با نسبت آب به سیمان 5/0 تا 55/0 سیمانی کمتر از 325 کیلوگرم در بتن با حداکثر اندازه 25 میلی متر و بافت دانه بندی متوسط و سنگدانه درشت نیمه شکسته به همراه ماسه گردگوشه بدلیل کاهش انسجام درونی و افزایش استعداد جداشدگی مطلوب نیست. ممکن است مقدار کمتر سیمان بویژه برای سیمان های آمیخته یا همراه با مواد ریزدانه مانند پودرسنگ قابل استفاده و بدون مشکل باشد.

- استفاده از پودر سنگ یا ماسه خیلی ریز در بتن می تواند به جلوگیری از جداشدگی بیانجامد هرچند نیاز به آب و سیمان را افزایش می دهد مگر اینکه از روان کننده یا فوق روان کننده استفاده شود.

- استفاده از مواد اصلاح کننده لزجت (قوام دهنده) می تواند به کاهش جداشدگی منجر شود اما امروزه این مواد عمدتا در بتن خودتراکم بکار می رود.

ج- استفاده از وسایل و روشهای مناسب جهت ریختن و جایدهی بتن

وسائل و روشهای مناسب در جلوگیری از ایجاد جداشدگی بشدت موثرند. خلاصه وار می توان آنها را بصورت زیر بیان کرد.

- استفاده از قیف هادی یا لوله یا شوت سقوطی به همراه جام (باکت) و ریختن بتن در راستای قائم و هدایت شده: در این حالت یک قیف با حداقل طول 60 سانتی متر یا یک لوله انعطاف ناپذیر و یا لوله پارچه ای انعطاف پذیر در انتهای خروجی جام بسیار کارساز است بویژه اگر بتوان این لوله یا شوت سقوطی را درون دیوار یا ستون تا نزدیک کف عبور داد و به تدریج در حین تخلیه ، جام و لوله را بالا کشید.

- استفاده از شوت سقوطی در انتهای لوله پمپ بویژه پمپ های دکلی و حتی الامکان فروبردن آن در دیوار یا ستون

- استفاده از روش بتن ریزی از دریچه های جانبی در ارتفاع های مختلف و به فواصل حدود 5/1 متر از یکدیگر و ریختن بتن بدون استفاده از شوت شیبدار و بصورت قائم بر روی سکوی زیر دریچه و اجازه برای سرازیر شدن بتن به درون ستون یا دیوار و بستن دریچه پس از پرشدن و متراکم شدن بتن و پس از آن بتن ریزی از دریچه بالاتر

- پمپ کردن بتن خودتراکم از دریچه های تحتانی دیوار یا ستون

خوشبختانه در مواردی که از پمپ های دکلی استفاده می شود شرایط مساعدی وجود دارد اما در سایر موارد معمولا مشکل جداشدگی دیده می شود.

کرموشدگی بتن

مهم ترین نقص و عیب سازه‌های بتنی ایران و جهان ، موضوع کرمو یا شن نما شدن (HoneyCombing) است. عامل بروز چنین نقصی ، جداشدگی در بتن است.

در بتن کرمو یا شن نما شده ، ذرات درشت دانه (شن) در کنار هم دیده می‌شود که فضای بین آنها فاقد ملات و شیره کافی است. کرمو بودن یا شن نما شدن بتن ، ظاهری کاملاً متفاوت با عدم تراکم کافی بتن دارد.

کرمو شدن و تخلخل بتن در واقع مناطقی هستند که بر اثر ناتوانی ملات سیمان در پر کردن فضاهای موجود اطراف سنگدانه‌ها و در نتیجه خالی ماندن آنها ایجاد می‌شوند. در صورت خفیف بودن این نقیصه به شرط اینکه از باز کردن قالب‌ها بیش از ۲۴ ساعت نگذشته باشد می‌توان از ‌ملات سیمان استفاده نمود. اگر عملیات ترمیم‌ بیش از ۲۴ ساعت بعد از برداشتن قالب و با تاخیر صورت گرفته ، یا سطح کرمو ‌شده بتن گسترده است ، باید ابتدا بتن‌های معیوب برداشته شده‌ ، سپس با استفاده از ملات ترمیمی آماده‌ ، به همراه چسب پیوند دهنده اپوکسی‌ ، تعمیر صورت گیرد‌ ، روش نهایی نیز جایگزینی کل بتن با بتن جدید است. بعضی از نقص‌های جزئی ناشی از حرکت قالب یا در رفتن قالب را می‌توان با استفاده از سنگ ساب صاف و پرداخت نمود.

علل کرموشدگی بتن

از عمده علل کرمو شدن بتن می‌توان به موارد زیر اشاره نمود.

عدم ویبره صحیح

پایین بودن کیفیت اختلاط بتن

عدم درز بندی مناسب قالب که باعث فرار شیره‌ی بتن و تفکیک دانه بندی آن می‌شود.

دلیل اصلی بروز این مشکل ، جداشدگی بتن است. جداشدگی (Segregation) به علل مختلفی در بتن ایجاد می‌شود. معنای جداشدگی ، جدائی یک جزء یا چند جزء بتن از دیگر اجزای آن است.

عوامل خارجی کرموشدن بتن

ایجاد ضربه یا لرزش در حین حمل (حمل با فرغون و دمپروکمپرسی در مسیر ناصاف ، حمل با تسمه نقاله در اثر ضربات رولیک و ….).

افزایش مولفه افقی سرعت بتن در هنگام ریختن (در انتهای شوت ، در انتهای تسمه نقاله یا خروج بتن از لوله افقی در هنگام پمپ کردن

برخورد بتن بصورت افقی یا قائم به میلگردها در مسیر تخلیه و ریختن بتن.

برخورد با زاویه قائم یا ماده با قالب قائم (به ویژه استفاده از جام‌های بغل ریز).

 پرتاب کردن بتن با وسائلی همچون بیل از نقطه‌ای به نقطه دیگر یا به درون قالب.

در رفتن شیره یا ملات از درز قالب (نوعی جداشدگی استاتیکی)

لرزش زیاده از حد در هنگام تراکم بتن (فرونشستن درشت دانه‌ها و رو آمدن ریزدانه‌ها و شیره بتن)